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提出背景随着汽车消费市场的不断提高，如何满足高品质汽车产品快速迭代升级，是衡量一家先进汽车制造企业的关键指标。而冲压模具作为汽车开发环节的重要装备，满足整车短周期、高品质生产，也成为当今冲压模具行业追求的终极目标。当前冲压模具设计由人工利用3D软件开展工作，前期设计标准、技术总结、经验积累等均靠人工查询、点检，造成工作效率低、开发周期长、设计质损高等一系列问题。为解决上述难题，结合AI技术，需深度研发智能化、数字化在冲压模具行业内技术的应用。 精工汽车模具技术公司总结冲压制件数据库，制作智能化设计模型，将设计经验、设计标准、设计思维融为一体，通过AI技术，将标准、知识、经验转化为数字信息，实现设计过程中经验标准自动匹配，设计步骤自动化集成，不仅可将前期问题彻底规避，同时设计效率也得到大幅提升。本项目通过以上先进技术的集成开发及应用，将在很大程度上颠覆国内外现有的冲压模具设计模式，改写模具行业发展史，开展实施具有极其重要的意义。 研究内容综合分析智能化设计过程及程序创建思路，结合冲压模具设计开发过程流程，通过开发模面设计系统（G0和G1），成形仿真系统，工艺设计系统，结构设计系统，智能化图书馆系统，智能驱动系统等软件，实现汽车覆盖件模具智能化设计与仿真；实现知识驱动设计与仿真；实现工艺-仿真-结构标准化设计；实现工艺-结构同步设计。本项目需要委外开发具体内容如下： 1）模面系统（G0）功能开发、功能测试及优化； 2）模面系统G1拉延补充面功能开发、功能测试及优化； 3）仿真系统全工序测试，发布稳定的全工序仿真版本； 4）工艺设计系统功能开发、功能测试及优化； 5）拉延模系统设计，模板调用等功能开发； 6）拉延模辅筋工具，端头抽象模板调用及标准件调用功能开发、功能测试及优化； 7）后工序系统设计，模板调用等功能开发； 8）后工序辅筋工具，端头抽象模板调用及标准件调用功能开发、功能测试及优化； 9）后序冲头调用及端头设计功能测试； 10）后序自制斜楔及辅助工具开发； 11）开发汽车覆盖件智能化图书馆系统； 12）开发汽车覆盖件智能驱动系统。 考核指标 G0模面设计效率相对于AUTOFORM提高40-50%； G1模面设计效率相对于手工设计提高40-50%； DL图设计效率相对于手工设计提高40-50%； 模具结构全工序设计效率提高40-50%，异常减少50%左右； 翼子板后序侧整形类（旋转斜楔）模具结构设计周期由20天，减少至10天左右； 侧围后序侧整类（复杂双动斜楔）模具结构设计周期由26天，减少至13天左右。 项目技术需求方：保定市精工汽车模具技术有限公司 项目拟总投入：200万元
联系人：仲萍 13231252777
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